高光無痕注塑工作規劃管理方案

為了更好的加強提升注塑部的管理及生產效益，方案如下：

一、注塑車間目前存在的問題：

1、人員問題：目前人手不夠而且全都是進公司不久的新人，工人進公司后由于各方面溝通管理不到位，導致工作心態極度不正常，懶散混日子，沒安心下來為公司服務，都抱著一種“做一天算一天的心理”；工作完成沒完成都一個樣，無人理會；日復一日新人也變成了“油條”，公司的規章和車間的制度對他們而言只是空談。（建議：注塑部的工人全部統一12小時制，沒有什么10小時的或長白班的員工，這樣就變成了一個部門只有一種上下班制度，誰也沒怨言。）

2、生產問題：汽車行業產品本身要求有一點高，加之每種產品在生產之前，技術管理相關人員沒系統仔細地向工人傳授產品的相關加工要求，以及熱心主動幫助工人解決問題降低工人工作強度的意識；工人反應的問題，各級技術管理人員統一的回復是：修、剪、擦，而沒有人主動去對待問題，去思考是否可以在工藝或模具上為工人減輕一點工作強度；一次、二次、三次后，工人對產品產生一種懼怕心理，而對技術管理人員的抱怨加深，導致對產品的誤判使得效率低下、品質不穩、返工等一系列的問題發生。因此，生產工藝與現場指導是解決生產問題的關鍵所在。

3、模具問題：當然模具的進膠點修剪是正常的事，但是產品的毛邊及頂針毛邊的修剪，在我這算是非常不正常的工作事項，因為車間里大多數產品都是流水式作業，一個工人面臨的不單是一種產品的加工，再說，產品的修剪對品質的影響是無極限的；機器設備也有疲勞過度的時候，更何況是工人呢……？

4、計劃：一家公司或一個部門，計劃是生產的主要導向；來公司經過一個多星期的觀察，發現許多產品都是在沒完成訂單的情況下下機，趕另外一種產品訂單，而且比較頻繁；本人認為這對注塑而言是一種莫大的浪費，直接影響效率、費時、費工又費料的錯誤的作業方式。

5、物料的管控：目前公司對物料管控的力度、制度就是一張白紙，物料是成本之源，失控的物料管制拿什么來談利潤和成本？為此，本人建議增加物控這一崗位，望公司領導慎重考慮。

6、現場管理：任何問題都集中在現場，現場管理的宗旨，本人認為就是：現管、現教、現解決、現處理；目前的做法是：見與不見一個樣，明明知道某個人或某件事正在錯誤的運行而不主動糾正，讓其順其自然的發展，到最后結果的結果就是：由公司來買單；所以，堅持嚴格的現場管控是必做的重點。

二、怎樣搞好注塑部的各項工作：

1、分清各個崗位的職責，各相關崗位的工作必須積極溝通與配合，避免產生工作上的誤解和誤導；

2、完善簡化注塑部的人員編制和組織架構，根據實際工作需要來配備人手，做到：事事有人管，人人都管事的原則；

3、合理有效的對注塑部各崗位人員進行分工，并制定出明確的崗位工作職責；

4、建立完善、系統、規范的生產運作管理模式及編制各項管理制度，實現“流程大于權利”、“人治”轉為“法治”的過程；

5、制定每個工序/環節的工作流程，嚴格按正確的規范流程作業，減少盲目性、“經驗”性的錯誤；

6、加強注塑設備、模具的合理使用、維護和保養工作；

7、制定模具驗收標準，做好試模試樣工作，把好模具質量關；

8、完善注塑部工作所必需的各種表單，逐步實行規范量化管理要求；

9、將生產計劃、工作要求、實際結果及與生產相關的信息，以看板的形式顯示在生產現場，讓每位員工都知道，多做“預防工作”不與“問題賽跑”的工作理念；

10、明確每個崗位/環節的工作要求，實行規范化管理，做到“按規范做事，依流程運作”，做好每個細節工作；

11、嚴格控制原材料和水口料，做好原材料、水口料的分類標識和管理工作，成本要從源頭抓起；

12、要求相關人員嚴格執行各項規章制度、工作規范，加強監督并適時地實行“走動式管理”，主抓執行力；

13、堅持“三不放過”的原則，出現問題應及時分析原因、追查責任，提出糾正措施，并要善于發現問題（現在的問題是發現不了問題）；

14、實行現場班前會，每天不斷總結工作中出現的問題、和注意事項，當會提出改善對策；

15、加強各崗位人員的技能培訓，不斷提高工作人員的工作質量和工作能力；

16、要有不斷學習、不斷創新、力求持續改善工作缺陷的精神；

三、注塑生產的量化管理：

1、量化管理的作用：

a、用數據說話客觀性強；b、工作績效量化易于實現規范管理；c、有利于增強各崗位工作人員的責任心；d、能激發員工的工作積極性；e、可以與以前的工作做比較，在員工面前有依據的擬定新的工作目標；f、有利于分析問題的原因所在，及時提出改善方法；

2、要求目標：a、生產效率：大于或等于90%；b、原材料、回料的使用率：大于或等于97%；c、產品批次合格率：大于或等于96%；d、機器的稼動率：大于或等于98%；e、產品準時完成率：大于或等于96%；f、模具的損壞率：小于或等于1%；g、延誤交期率：小于或等于3%；h、安全事故為0次；（根據公司目前的機臺頓位制定以下上下模時間為：大模：1.5小時、中模：1小時、小模：0.5小時；）

四、工序標準化管理：

1、工序是產品形成的最基本環節，而工序質量是保障產品質量的根源；

2、工序質量對產品質量、生產成本、提高效率有著非常重要的影響；

3、公司要提高產品質量、減低成本、提高效益，工序質量管控是相當關鍵；

4、工序標準化作業對工序質量及工藝的要求保證是相通的；

5、工序標準在工序質量中具有不可或缺的地位；

6、工序質量受制于5M1E（簡稱：人、機、料、法、環、測）六大因素的影響；

7、工作標準化就是要求于5M1E規范標準化的保障；

A、生產人員（人）

1、作業人員必須符合崗位技能要求并經過相關培訓；

2、對相關特殊工序應明確規定工序操作指導，檢驗、操作人員必須具備一定的專業知識和技能；

3、根據工序要求選派合適的人員進行作業和擔當；

4、作業人員要嚴格遵守公司制度和嚴格按工藝標準作業，對工作和質量要負責任；

5、檢驗人員及各級技術管理人員，要嚴格按工藝規程和檢驗作業指導要求進行作業，并做好相應記錄；

B、設備維護和保養（機）

1、做好完整的設備管理辦法，包括各種設備的購置、維護、保養、驗收等均要有明確的相關規定；

2、設備管理辦法的實施、設備臺賬、技術參數檔案、維修檢測計劃等，所記錄內容必須完整準確；

3、生產設備、檢驗設備、工裝治具等均要符合工藝規定要求并能滿足保證工序質量的要求；

4、加工工藝條件若隨時間而變化，及時采取調整、優化和補償，確保產品質量；

5、所有與生產有關的設備，必須保證完好狀態和受控狀態；

C、生產物料（料）

1、要有明確可行的物料采購、倉儲、運輸、質檢、使用等方面的管理制度并要嚴格執行；

2、建立進料驗證、入庫、保管、標識、發放制度，并認真執行嚴格控制質量和數量；

3、轉入車間的原材料或半成品、報廢品等，必須符合相關運作流程規定；

4、所加工出的半成品、成品必須符合質量要求，并要有明顯批次或產品名稱等標識；

5、對不合格品要有控制辦法，責任人、原因要分明，并要有醒目的標識，記錄和處理；

6、生產所有物料的信息要有效，做到出現問題可追蹤到根源；

7、所有與生產有關的物料必須做到有賬可查，并且一目了然；

D、工序管理（法）

1、工序流程布局要合理，加工要求事項要清晰易懂；

2、能區分關鍵、特殊和一般的工序，有效確立工序質量控制點，對工序和控制點能清楚標識；

3、要有正規有效的生產管理辦法、質量保障辦法和工藝指導文件；

4、主要工序都要有工藝作業指導書，工藝文件必須清楚說明對人員、工裝治具、設備、操作方法、生產崗位、過程參數等，提出具體的技術要求；

5、特殊工序的工藝規程，除明確工藝參數外，應對其它相關因素要有具體的規定要求；

6、工藝文件重要的技術參數必須要經過工藝的評估驗證后，方可進行存檔或變更和修改；

7、對每個質量控制點，必須要不定時的進行全面檢驗，做到及時發現問題處理問題；

8、制訂執行工藝文件的編制、評定和審批程序，保證生產現場所使用的各級文件正確、完整、統一性，并確保受控狀態；

9、各級文件要嚴格執行，所需記錄的資料能及時按要求填報；

10、各級管理技術人員，對任何一個生產過程要嚴密控制，以免出現紕漏；

E、生產現場（環）

1、要制定生產現場環境衛生方面的管理制度；

2、生產現場的規劃必須符合生產技術要求；

3、保證生產現場的安全性、環保性、整潔有序性；

4、生產環境保持清潔、整齊、有序流通，無一件與生產有關的雜物（參照5S管理辦法及要求）；

5、原材料、工裝治具及輔助品等均做好相應的定置管理；

F、質量檢驗和反饋（測）

1、按規定工藝質量標準，明確技術要求、檢驗項目、方法、頻次、測量等要求，并在工序流程中合理設置檢驗點，制定檢驗規范；

2、按客戶技術要求和檢驗規范標準，對成品、半成品進行檢驗，檢驗OK后并及時標識清楚；

3、嚴格控制不合格品，對返修、返工品能追蹤記錄，合理有效地實施返工相關程序進行處理；

4、對待檢品、合格品、返修品、廢品應加以醒目標識和隔離存放；

5、特殊工序的各種質量檢驗記錄、分析報告，必須按程序妥善整理保存，隨時調出作為檢驗參考依據；

6、編制和填寫各工序質量統計報表及其他各種質量問題反饋單，對突發性質量信息應及時處理和匯報；

7、制定后續工序，包括交付后使用或組裝中發現質量問題的反饋和處理制度；

8、制定和執行質量持續改進制度，按規定程序對各種質量缺陷進行分類統計和分析；

注塑部人員要求：主管1人、帶班2人、雜工2人、統計1人、作業員：每班6人（12小時制）

其他相關的工作職責、管理制度依公司現有的為準，一邊運用一邊進行完善。

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